| 品牌 : | Seiko/精工 | 型號 : | 1250 |
| 加工定制 : | 是 | 外形尺寸 : | 3200 |
| 重量 : | 2.2 | 種類 : | 冷彎機 |
| 別名 : | 開平機 鋼板校平機 卷板開平機 | 用途 : | 鋼板開平 |
| 電動機功率 : | 4kw |
開卷校平自動生產線卷料跑偏的解決方法
開卷、清洗、校平、剪切自動線是用于金屬卷料、塑料卷材、紙張等開卷、清洗、校平、修廢邊、縱剪、橫剪（斜剪）、收卷、落料、碼垛等多種工序的自動化成套設備，它可以顯著地改善產品質量，充分提高板材的利用率和勞動生產率，從而大大地降低生產制造成本。廣泛用于汽車、輕工、家用電器、電機、農業機械、食品包裝、印刷、建筑、冶金、造船、金屬制桶等各行業。雖然有以上諸多優點，但是由于自動線因自身重力、結構、摩擦力、工藝方法等等原因，卷材在展開、清洗、運行過程中的跑偏問題對整機輸出的產品質量（如鋼板的表面質量）影響極大。
開卷線在調試使用過程中，從輔助引料、清洗、校平、防退機構、伺服送料、皮帶輸送機構等部件出來的板料一般都會對開卷線中心線的左右方向產生偏移，它（跑偏）不僅對剪切精度有影響（對角線不等），而且還會在板材表面上產生斜紋（光照時可以觀察到）。汽車行業由于采用高反光漆噴涂，若采用這種板坯沖壓覆蓋件，將產生一種凹凸不平的感覺（對鋼板貼紙產生撕裂），嚴重時板料會出現波浪狀或一邊凸、一邊凹的形狀。跑偏過大時會造成停車事故或造成鋼板報廢。影響板料跑偏的主要原因是各輥子由于重力的影響，造成輥子變形，中心位置往下凹，造成輥子間鋼板在左、右對稱位置上受力大小、方向不一致。另外每個部件輥子之間和部件之間的輥子平行度誤差也是造成跑偏的重要因素之一。
2、開卷線機構對跑偏的影響及改進
（1）上、下送料輥
上、下送料輥因左、右立柱加工方法的缺陷加上重力的影響，使其變形下凹，兩輥不平行，造成跑偏。跑偏不僅與板料的受力大小和方向有關，還與摩擦力的大小和方向有關。因此，采用左、右立柱的下送料輥軸孔、擺架輥軸孔、底面、鍵槽位置同作的加工工藝后，保證了上、下送料輥的平行，同時調整上、下支撐輥也可進一步保證兩輥平行。
（2）皮帶輸送機構
機構輥軸為直筒式，跨度達3m，由于重力作用其平行度調整很困難，易使皮帶（單條、兩條）跑偏，有時皮帶甚至跑到一邊，造成皮帶報廢。為此，將直筒式輥軸改為兩頭細中間等粗的腰鼓形（圖1），跑偏得到解決。
改進后的輥軸雖然平行度調整仍有困難，但由于現結構脹緊后，皮帶的兩端相對于中間在彈性變形的作用下往里收縮，兩輥雖然平行度達不到設計要求，但是兩輥不平行對皮帶產生的軸向力小于兩端皮帶的收縮力，因此，皮帶跑偏容易得到解決。
（3）輔助引料輥
工藝改進道理同上，改為腰鼓形，解決了跑偏問題。
（4）風壓對板料跑偏的影響
風壓的大小直接影響輥子之間的夾緊力F的大小，現有設備兩端氣缸均采用同一氣路。如果改成各自單獨控制氣路或接頭帶節流閥，則可以分別調整氣壓。對于加工安裝造成的跑偏可以進行補償并糾正。
在安裝調試過程中，因為各部件輥子進、出料的位置高、低差別，形狀差異，各輥子之間的平行無法完全保證，重力會影響每對輥子之間的受力情況，跑偏仍難免。一般的測量工具無法精確地監測，因此，還需通過間接手段來保證安裝質量，保證輥對的平行度，嚴防跑偏。
3、開卷線的安裝精度及監測
開卷線的安裝精度國家沒有明確的規定，參考日本的同類產品精度，公司內控標準規定，兩相鄰部件平行度±0.10mm/m。通常采用矩形對角線相等原理、勾股弦定理進行測量、計算和調整，若條件受到限制地情況下，還可用聲納儀監測。開卷線安裝精度保證的具體方法如下：
首先在各部件床身上劃出橫向和縱向的中心線作為基準，并且測量好每個部件的外形尺寸。再以車間廠房的支撐柱向機床地基一側作等距點，再作與柱子的平行線CD,
開卷線安裝精度監制
根據地基的前、后、左、右確定地基中心線上A、B點，通過測量AD=BC來修正A、B兩點（利用矩形對角線相等原理來彌補卷尺的測量誤差）。然后作開卷機中心線的兩端點E、F、（E、F兩端之間的距離盡量增大，距離越大、測量越精確），測量AE、AF使AE=AF來修正E、F兩點，作出開卷機的中心線，設EF與AB的交點為O，同理作輔助引料中心線兩端點H、I，測量HO、IO，使HO=IO修正H、I點，其他后序部件同理類推。根據開卷線縱、橫中心線劃出每個部件的外形輪廓線，吊裝各部件，使床身的中心線標記與開卷線基準的中心線重合，同時又與本部件的橫向中心線重合，然后調平，在各部件就位的情況下，對其安裝精度進行復查、微調。在測量過程中，為方便可用鉛錘、鋼絲（鋼琴線）和保持架將各部件的中心線引到空中進行測量。
通過對結構工藝分析和總結，對跑偏有了理論上的依據，在不提高各設備加工精度和增加元器件的前提下，通過以上的工藝調整和措施，解決了整線連結調整的困難。采用建筑上放大樣的方法與過去相比效率大大地提高，一般一條線一個月左右就能安裝調試完畢。
